烈火淬炼初心实干锻造航空重器记“全国工人先锋号”新航锻铸分厂精密铸造工段

时间：2026-06-02 11:43 来源：中国航空报

踏入乐投网页版登录入口-乐投（中国）新航锻铸分厂的精密铸造工段，自动化制壳流水线上，一件件蜡膜精准吊装就位，焊花与火花在匠心下闪耀；一道道工序层层把关、步步严守，稳稳筑牢航空零部件的品质根基。

近日，新航锻铸分厂精密铸造工段荣获“全国工人先锋号”荣誉。这份沉甸甸的荣誉，是对他们长期扎根航空精密铸造一线、坚守匠心制造、聚力技术革新、扛起强军首责的高度肯定，更是整个团队实干担当、奋勇争先的硬核答卷。

凝聚攻坚克难的力量

航空精密铸造，是守护航空装备安全性、可靠性与长寿命运行的核心支撑。作为新航铸件保供主力班组，精密铸造工段常年承担多型号航空产品的试制与批量交付任务。面对急难险重的生产常态，工段始终坚持党建与生产深度融合，以“航空报国、航空强国”初心，常态化设立党员先锋岗，组建党员技术攻坚小组。

在重点型号试制、工艺技术突破、紧急批次交付等关键任务中，党员骨干主动扛重担、挑大梁。“党员带头干、职工跟着干、全员齐攻坚”的氛围深入人心。工段负责人感慨地说：“为了保证铸件质量，我们每一名职工都在岗位上默默奉献，用匠心守护着每一个环节。尤其是党员同志，他们用行动破解了多项生产堵点与技术难点，为高效完成科研生产任务筑牢了红色根基。”

在毫厘之间追求“零缺陷”

航空精密铸造的零件形状复杂、技术壁垒高，直接应用于主机型号，对质量的要求极为严苛。在精密铸造工段，流传着这样一句话：“每一个蜡模都关系着航空零部件的安全，我们必须精益求精，确保每一个环节都万无一失。”

蜡模制壳是精密铸造的关键环节，需经历制壳、焙烧、浇注、脱壳、清理等多个步骤，每一步对时间、湿度、温度等参数都有严格标准。为保证涂料的均匀性，职工们需要连续几小时重复浸涂、撒砂的动作。“手臂酸了、眼睛累了也不能停下，一旦出现偏差，就可能导致整个蜡模报废。”一名一线职工朴实的话语，道出了这份工作的严谨与艰辛。

而在焙烧与浇注环节，则需要精确控制高温炉的温度与金属液的流速，防止型壳开裂或铸件内部产生气孔、缩松等缺陷。工段的技术骨干常说：“航空装备的零件必须做到零缺陷。”正是这种对完美的极致追求，让团队不断学习新技术，在毫厘之间精进技艺。

智改焕新以技术革新破解行业痛点

为破解传统手动制壳劳动强度大、生产效率低、产品一致性差等痛点，分厂精准布局智能制造。精密铸造工段作为落地主体，全面引进自动化制壳机器人，启动精益生产线建设，稳步推进从传统手工到自动化制壳的工艺迭代。

技术团队集中力量攻坚，反复开展试验调试与参数固化，成功攻克复杂结构、大型模组自动化制壳难题。如今，自动化制壳新工艺已成功落地，不仅大幅提升了铸件外观质量、尺寸精度与批次稳定性，筑牢了高质量交付的底线，更极大降低了一线职工重复性高强度作业的劳动强度，实现了生产自动化、精益化的全方位提升。

与此同时，工段深耕工艺革新，直击质量痛点。针对铸件气孔、内部疏松等行业顽疾，团队积极推广陶瓷过滤净化技术，从金属熔体净化到浇注成型，全链条优化生产工艺。通过系统性整改，团队全面淘汰低温蜡成型、石膏型铸造等落后工艺，产品一次合格率稳步提升至80%，实现了航空精密铸件制造质量的突破性飞跃，为重点型号稳定配套提供了坚实保障。

抢抓3D打印崭新赛道

紧跟航空制造转型升级的趋势，精密铸造工段没有停下脚步，深入推进“传统铸造+3D打印”的融合发展，全力补齐高端复杂异形铸件及小批量试制件的自制产能短板。

工段聚焦增材制造技术的落地应用，持续优化3D打印成型、后处理及性能检测的全流程工艺参数，不断夯实增材制造的生产能力。通过新旧制造工艺的互补融合，工段构建起传统精密铸造与增材制造双向赋能的新型生产模式，为航空复杂铸件的快速试制与高效生产开辟了全新路径。

在这支队伍里，不仅有丰富的经验传承，更有着浓厚的人才培养氛围。工段积极开展师带徒活动，经验丰富的老职工将精湛技艺和严谨态度毫无保留地传授给年轻一代，培养了一批又一批年轻技术人才，为企业发展注入了新鲜血液。

多年来，工段全体职工立足岗位、久久为功，在质量管控、工艺革新、智能升级与班组建设上持续深耕。他们以精益求精的工匠精神打磨每一件航空产品，以攻坚克难的奋斗姿态保障每一项型号任务。他们在平凡的铸造岗位上，用汗水和智慧扛起了航空强国的时代使命。